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HACCP的全称为危害分析和关键控制点( Hazard Analysis and Critical Control Point, HACCP )，它是一套以预防食品安全生产、质量控制的保证体系。它由食品的危害分析和关键控制点两部分组成，在食品行业内被公认为控制由食品引起的疾病最有效的方法，也是目前世界上极为关注的一种食品监督管理方式。近年来HACCP的原理方法已广泛应用于国内食品生产领域，作为监管部门，也可以将HACCP系统的原理应用于食品生产监督管理，从而更有效地提高食品生产监督有效性，使食品安全控制方法更加科学化。
饼干是一种以油、糖、面粉为主要原料，添加相应的辅料经过打粉、成型、烘烤、夹馅、包装至装箱等工艺加工制作的产品。存在的不安全因素主要是微生物指标超标,食品添加剂的不合理使用,重金属含量超标,酸价、过氧化值超标等。微生物危害和它们可引起的食源性疾病日益成为一个重要的公共卫生问题，通过实施危害性分析和关键控制点(HACCP)可加强对微生物性有害因素的有效管理。利用HACCP体系的原理，分析食品生产过程中各阶段的潜在微生物危害性，制定相应的预防措施,经过控制使这些潜在的危害性得以防止、排除或降低至可接受的水平。
今年7月，我辖区内一家饼干生产企业的出口产品经检测微生物指标中的大肠菌群为40MPN/100g，不符合国家标准GB7100-2003中规定的大肠菌群≤30MPN/100g。该企业为出口食品卫生注册企业，建立了相对完善的卫生质量体系，并获得HACCP、ISO22000认证。问题发生以后，检验员多次深入企业，了解企业情况，对照体系文件查看生产现场，增加日常现场监督，帮助企业分析查找原因。并与企业品控人员一起有针对性的采取预防纠正措施，修改作业指导书，力求杜绝此类事件再次发生。
一、饼干生产过程中微生物危害分析和控制
(一)、饼干的生产工艺流程图
(二)、HACCP生物性危害分析
饼干生产中，主要存在的生物性危害包括黄曲霉毒素、沙门氏菌、大肠菌群等。
1、原辅料：餐具检测仪批发厂家称饼干的原辅材料主要包括面粉、植物油、糖浆、奶粉、鸡蛋、添加剂、改良剂等，它们的品质直接影响产品质量。其中油脂、鸡蛋、乳制品从微生物角度分析均属高危险性食品原料，造成的危害的因素包括如面粉、乳制品、糖浆、鸡蛋等的沙门氏菌、大肠菌群、黄曲霉毒素等污染。
2、储存：原辅料储存期间由于保存条件不卫生或取样方法不当，也容易造成微生物污染。
3、配料：需要通过手工称重来获得不同配方的原料配比，这个步骤中手部污染会导致微生物超标，可以通过GMP、SSOP的有效执行来控制，后续步骤中高温烘烤也可杀灭微生物。
4、成型：该步骤是饼干生产中的关键步骤，成型机(模辊)的清洁效果，暴露空气的洁净程度都有可能引起微生物污染。
5、烘烤：高温能使饼干产生色、香、味，也是控制微生物超标的关键步骤。大肠菌群的杀灭条件为75℃1分钟，该企业烤箱的中心温度150～270℃，烘烤时间为4分钟，饼坯中心温度可达到82.2℃，完全达到大肠菌群的杀灭条件。
6、冷却：冷却时间过长或空气温度过大都会引起微生物的二次污染，危害因素主要有冷却时间、温度、空气湿度、空气流速等。
7、包装：包装过程中手工码放、手工挑选、封口不严均是微生物控制的关键环节。接触饼干的在线工人手消毒效果不佳是最容易引起微生物的二次污染的途径。该步骤中的危害因素有包装材料、封口温度、包装环境、包装人员的卫生、封口密闭性等。
(三)、现场审核发现的问题
1、车间内，与食品直接接触的加工环节的员工洗手清洁效果未得到有效监控；
2、进入车间的鞋靴消毒垫消毒效果不佳；
3、打馅车间工具箱内发现外来食品；
4、原料外包装直接带入打馅车间，未有措施控制洁净度；
5、生产线周围落地产品未得到及时清理；
6、产品传送带护栏转角处有破损，现场发现两截不锈钢交错处存在不易清洗的死角，且该位置也为食品接触面；
7、车间传送中产品的运输车及其表面覆盖物的清洗洁净效果没有得到有效评估；
二、HACCP体系运用中的问题及原因分析
1、GMP(良好操作规范)、SSOP计划(标准卫生操作程序)未得到持续有效实施
GMP在实施企业中有自行制定并经批准的针对食品安全卫生操作进行书面规定(或指示)的具体操作方法(或说明)，只在一个行业一个企业内发挥作用，而且注重结果。SSOP是GMP的中心内容,强调食品生产的车间、环境、人员及与食品有接触的器具、设备中可能存在的危害的预防以及清洁(洗)的措施，只对卫生操作加以规范。而一种食品的生产涉及多方面的因素，往往要经过几个中间产品、甚至跨越不同企业,很难确保整个加工链的各个环节都安全，HACCP体系正好弥补了这个缺陷，它对从原料到最终产品及其食用方法的整个食品链进行危害分析，确定和控制其中的关键控制点，消除潜在的危害，集中精力用最少的资源做最有效的事情。
餐具检测仪批发厂家称一个完整的食品安全预防控制体系应包括GMP、SSOP和HACCP三个方面，企业在实施HACCP前应识别和确定适用的GMP，将GMP的要求转化为企业的规定,尔后再按照HACCP的原理重点控制食品生产的关键控制点，HACCP必须建立在GMP和SSOP的基础上并形成一个比较完整的安全与质量保证体系，才能良好的运行并发挥其卓越的效能。如果抛开GMP和SSOP谈HACCP，则HACCP成为没有基础的空中楼阁，同样，只靠GMP和SSOP控制，也不能保证完全消除食品安全隐患,因为良好的卫生控制，并不能替代必要的危害分析和关键控制点，只有三者有机的结合在一起，相互协调，相互补充，才能构筑出完整的食品安全预防控制体系。
通过现场检查，发现该企业7项不合格项中，有多项是属于SSOP和GMP执行不到位引起的。净化环境和控制人员卫生是减少污染的基本措施，在操作及取样检查过程中，容易受到手、工作服、容器、运送设备、鞋等的微生物传播，对相关因素的有效卫生控制，是减少微生物污染的基础要求。
2、生产人员得不到充分培训，对HACCP体系的接受、理解和实践的能力差。
食品在线从业人员的文化程度普遍不高，且流动性较大。在监管中发现，该企业在新入职人员培训方面存在一定的不足，新员工不能很好的理解和执行HACCP的要求，尤其是SSOP和GMP方面的内容。在实际工作中，员工按HACCP要求贯彻执行的主动性不强，单凭自觉不能很好的执行SSOP和GMP的相关要求。
3、HACCP体系缺乏持续改进性，纠正措施和验证程序存在短期行为。
基础设施和工作环境的控制是企业质量管理体系的重要过程之一，也是质量管理体系持续改进的基础工作。食品企业在对硬件设施的维护、保养和更新时，应考虑企业实际情况、产品特点、人员配备情况进行调整。
由于受市场、客户及产品种类的影响，增加新设备或增加新产品时，要对原先的HACCP进行调整。观察设备是否合理布局，加工设备是否合理使用及维护，与食品接触的各个接触面的清洗频率是否满足生产要求，暴露空气的清洁程度等都是企业品控人员应该经常考虑的方面。
三、对策及建议
1、注重员工GMP、SSOP培训和生产管理教育，加强卫生管理水平。
①对员工进行认真教育，员工每年进行体检，持健康证上岗；
②手触摸工序，严格控制手污染，建议增加涂抹实验频次，更好的确定洗手效果；
③原料包装需使用外包装，且进入洁净区时才可将外包装脱除，避免将微生物、异物等带入洁净区；
④进入生产区域人员严格按照员工手部清洁作业指导书执行，使用完洗手间或打扫完污染物后也要清洁手部；
⑤工作服与私人服分开放置，穿戴工厂规定的工作衣帽，统一清洁、领取；
⑥进入生产区域要换专用鞋(尤其是包装车间)，进入生产区域的人要事先取下携带物以防在生产区域落下。
上述步骤应逐一检查执行情况，得出的数据须形成文件，并存入档案，建立有效的档案体系。针对原先依靠员工自觉的清洗环节，如洗手消毒等，可以增加专人对洗手效果进行监督，增加抽检频次。
2、对相应的生产设备、设施进行合理改造，规范操作过程，修改相关作业指导书。
①如产品传送带的设计存在一定的缺陷，需要工人手工推送饼干才能进入下一道工序；
②为避免手部污染的发生，添加推送设备，避免直接接触产品；
③添加、修改相关作业指导书。增加“传送带清洁作业指导书”、“地面清洁作业指导书”等，落实到体系文件中，避免各种记录和纠正措施流于形式。
3、加强企业内审有效性。
有效的内审和管理评审时质量管理体系持续改进的捷径和必备工作。通过内审的有效实施可以发现企业运行中的各种问题，适时考虑修改质量方针和质量目标以响应相关方需要和期望的变化，及时纠正相关不规范操作和问题。
综上所述, HACCP系统作为一种保障食品安全最有效、最可靠的管理方法,将其原理应用于对食品生产企业的监督管理,更新了传统的监督管理理念,有效地提高监督效力,使食品安全控制方法更科学、更有效、更经济、更可靠。通过开展食品危害关键点的分析和强化食品加工过程的关键控制,并采取干预措施,能大大提高食品安全监督效力。
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